30 метров, 3 ствола Ду-1000

1. Общие данные

Проект выполнен на основании технического задания. Конструкция предназначена для монтажа, эксплуатации и обслуживания труб отвода дымовых газов.

Проектирование выполнено в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:

- СНиП II-23-81* "Стальные конструкции"

- ПБ 03-445-02 "Правила безопасности при эксплуатации дымовых и вентиляционных промышленных труб"

Дымоходная система, состоящая из трех дымовых каналов диаметром 1000мм высотой 30 м от отм.±0,000. Дымовые каналы расположены внутри несущего корпуса.

За отметку ±0,000 принят уровень чистого пола котельной (уровень верха фундамента).

2. Опорная конструкция

Опорная конструкция запроектирована в виде трубы, состоящей из 3-х сегментов. В связи с отсутствием готовых труб для изготовления несущего корпуса, трубы необходимо изготовить из стальных листов с обеспечением качества сварочных соединений.

Детальную технологию производства опорной конструкции разрабатывает завод-изготовитель с учетом СП 53-101-98 "Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций" и ГОСТ 23118-99 "Конструкции стальные строительные. Общие технические условия"

Особое внимание обратить на качество сварных швов опорных узлов и фланцевых соединений.

На изготовленное изделие завод-изготовитель обязан предоставить сертификат качества, а также сертификаты на примененные для изготовления материалы.

3. Нижний сегмент опорной конструкции

Несущий корпус прикреплен к фундаменту при помощи стального листа, усиленного вертикальными ребрами жесткости, который прикреплен к плите фундамента при помощи стальных анкеров, залитых в фундаменте. Гайки анкерных болтов затягивать после окончательного выравнивания по вертикали и изготовления выравнивающего бетонного слоя под основанием опорной конструкции.

Крепления дымовых каналов к несущему корпусу запроектировано в виде подставок и диафрагм. выходы газоходов запроектированы в виде круглых отверстий. Места выходов газоходов дополнительно укреплены стальными листами, форму которых необходимо припасовать к форме кожуха нижнего сегмента несущего корпуса.

4. Лестницы

Для проверки состояния опорной конструкции и дымохода по всей высоте предусмотрено применение лестниц. Опорная конструкция оборудована элементами, позволяющими прикрепление таких лестниц. Лестницы необходимо монтировать, пользуясь чертежом общего вида.

5. Крепежные элементы дымохода

Крепежные элементы дымохода должны быть прикреплены к элементам опорной конструкции или перекрытия, сохраняя одну плоскость, т.е. вдоль одной линии для всех крепежных элементов по всей длине, обращая внимание на расположение дымохода относительно опорной конструкции, пользуясь чертежом общего вида системы отвода газов сгорания.

Во время монтажа элементов дымохода следует обратить внимание на сохранение параллели между дымоходами при помощи регулировки размера на конструкционных передвижных обоймах. Также необходимо обратить внимание на то, чтобы этот размер совпадал с размером, обозначенным на чертеже.

6. Площадка для отдыха/обслуживания

Принимая во внимание высоту дымохода, равную 30м, запроектирована одна площадка для обслуживания, которая позволяет произвести проверку оголовка дымоходов. Площадка оборудована люком, который необходимо закрывать после каждого прохода на следующий уровень площадки.

7. Антикоррозийная защита

Окрасочная антикоррозийная защита металлоконструкции принята в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 "Защита строительных конструкций от коррозии" на основании следующих данных:

- месторасположение конструкций - на открытом воздухе;

Стальные поверхности элементов, изготовленные из конструкционных сталей, следует очистить до второго уровня чистоты.

Антикоррозийную защиту металлоконструкции производить на заводе-изготовителе.

Конструкция и монтажные сварные швы соединений конструкции должны быть покрыты слоями эмали ПФ-115 (не менее 2-х слоев), нанесенные на подготовленную загрунтованную поверхность ГФ-021 (2 слоя толщиной 20-25мкм каждый) ГОСТ 25129-82.

Качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать классу IV по ГОСТ 9.032-74.

Работы по антикоррозийной защите конструкций выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85 "Защита строительных конструкций от коррозии".

Покраску следует производить, пользуясь инструкцией производителя красок.

Текущую проверку состояния лакокрасочных покрытий необходимо производить каждые 12 месяцев по необходимости восстанавливать.

8. Молниезащита

Конструкция оборудована молниеприемниками в виде трех шпилей, установленных на самой высокой ее отметке.

Опорная конструкция выполняет функцию молниеотвода и соответствует требованиям инструкции СО 153-34.21.122-2003 п.3.2.2.5 (Инструкция по устройству молниезащиты зданий, сооружений и промышленных коммуникаций).

Нижняя часть конструкции должна быть подключена к существующей молниезащите здания котельной или к заземляющим электродам, которые должны быть установлены вне контура фундамента. Подключения и заземляющие электроды должны быть установлены согласно требованиям инструкции СО 153-34.21.122-2003 п.3.2.3.2.

Работы, связанные с подключением к заземлителю, должны произвести специалисты фирмы, имеющей лицензию на установку молниезащитных систем.

После установки молниезащитной системы, необходимо произвести проверку эффективности заземления.

9. Дневная маркировка/светоограждение

Дневная маркировка должна быть выполнена в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации гражданских аэродромов (РЭГА РФ-94)

На опорной конструкции необходимо установить систему светоограждения в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации гражданских аэродромов (РЭГА РФ-94).

Электросеть рабочего и аварийного освещения выполнить раздельно. Наружную проводку выполнить в соответствии с "Инструкцией по монтажу электропроводок в трубах" в стальных оцинкованных ВГП трубах Ду 20мм, прикрепленных хомутами к ходовой лестнице не менее чем через каждые 2,5м.

Разводку по площадке выполнить в металлических оцинкованных рукавах.

Соединение труб выполнить муфтами на резьбе. Соединение труб с коробками и крышки коробок должны выполняться с уплотнениями. Крепление кабелей в протяжных коробках выполнить клипсами.

Проект и монтажные работы систем светоограждения должны быть сделаны специалистами фирмы, имеющей лицензию на данные виды работ, согласно:

1. ПУЗ изд.6,7 - Правила устройства электроустановок

2. РЭГА РФ-94 - Руководство по эксплуатации гражданских аэродромов РФ

3. СНиП 3.05.06-85 - Электротехнические устройства

4. РД 34.21.122-87 - Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений

5. ВСН 3323-93 - Инструкция по проектированию электроустановок предприятий и сооружений электросвязи, телевидения и радиовещания.

10. Дымоходы.

Дымоходы изготовлены из нержавеющей кислотоустойчивой стали. Между слоями проходит теплоизоляционный слой толщины 50мм - базальтовая минеральная вата.

Температура газов сгорания в нагревательном оборудовании, к которому подсоединена система отвода газов сгорании, не должна превышать 500 С. Состав газов сгорания должен быть негорючий и невзрывоопасный.

Каждый дымоход прикреплен к опорной конструкции при помощи крепежных хомутов.

Монтаж дымоходов осуществлять строго в вертикальном положении.

Все раструбные соединения элементов боровов необходимо защитить от рассоединения при помощи хомутов.

Согласно ПБ 10-574-03 необходимость в применении противовзрывных клапанов на боровах (газоходах) должна быть определена лицами, указанными в п.1.2.1 данных правил, и зависит от типа оборудования, подключенного к газоходу.

10. Расчетные положения

Расчет металлоконструкции выполнен в соответствии с требованиями СНиП 2.01.07-85* "Нагрузки и воздействия" и СНиП II-23-81* "Стальные конструкции. нормы проектирования". Расчет выполнен на основании исходных данных.

Проект разработан с учетом механических свойств дымоходов.

При прочностных расчетах учтена жесткость и несущая способность элементов дымоходов.

11. Материалы конструкций

При проектировании опорной металлоконструкции использован следующий сортамент стали:

а) элементы опорной части ствола металлоконструкции:

- прокат листовой горячекатаный по ГОСТ 19903-74;

б) вспомогательные детали металлоконструкции:

- прокат листовой горячекатаный по ГОСТ 19903-74;

- прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой по ГОСТ 103-2006;

- прокат сортовой стальной горячекатаный круглый по ГОСТ 2590-2006;

- уголки стальные горячекатаные равнополочные по ГОСТ 8509-93;

- двутавры стальные горячекатаные с параллельными гранями полок по ГОСТ 26020-83;

- швеллеры стальные горячекатаные по ГОСТ 8240-97;

- швеллеры стальные гнутые по ГОСТ 8278-83;

- трубы стальные бесшовные холоднодеформированные по ГОСТ 8734-75;

Для металлоконструкций приняты следующие марки сталей:

- прокат для строительных стальных конструкций - Ст20 по ГОСТ 1050-88

- прокат для строительных стальных конструкций - С245 по ГОСТ 27772-88

- прокат для строительных стальных конструкций - С345 по ГОСТ 27772-88

- сталь углеродистая обыкновенного качества по ГОСТ 380-2005.

Метизы применять прошедшие испытания на прочность и усталость, имеющие цинковое покрытие в соответствии со списком материалов.

12. Соединения элементов

Все заводские соединения - сварные, монтажные - на болтах класса прочности 8.8, без контролируемого натяжения.

Межсегментные соединения запроектированы в виде фланцевых соединений, свинченных болтами. Болты фланцевых соединений затягивать моментом, предусмотренным для данных болтов, придерживаясь определенной очередности и способа затяжки.Все болты, гайки и шайбы должны иметь цинковое покрытие.

Использование болтов без клейма, маркировки и покрытия или второго сорта, а также изготовленных из автоматных сталей, не допускается. Гайки на болтах должны быть закреплены от самоотвинчивания:

- в соединениях на болтах, работающих на срез - постановкой пружинной шайбы или контргайки;

- в соединениях на болтах работающих на растяжение или при овальных отверстиях - постановкой контргайки.

Материалы для сварки, соответствующие сталям, принимать по табл.55 СНиП II-23-81*.

Заводскую сварку производить полуавтоматом в среде инертных газов, сварочной проволокой Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70*.

Указания по сварке типовых конструкций см. на соответствующих листах.

Сварные швы принимать по ГОСТ 14771-76* и 23518-79. Минимальные размеры и форму неоговоренных на чертежах угловых швов принимать по п.12.8 и табл.38* СНиП II-23-81*.

При переходе на другие виды сварки или сварочные материалы размеры всех швов должны быть пересчитаны в соответствии с указаниями СНиП II-23-81*. Все стыковые швы выполнять с полным проваром и с применением выводных планок.

Контроль качества сварных соединений должен производиться с учетом требований ГОСТ 23118-99 "Конструкции стальные строительные. Общие технические условия"

13. Указания по изготовлению и монтажу конструкций

Монтаж металлоконструкции выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции", СНиП 12-03-2001 "Безопасность труда в строительстве. Часть1. Общие требования", СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство".

Точность изготовления элементов должна обеспечить прямолинейность ствола дымовой трубы.

На заводе-изготовителе должна производиться контрольная сборка элементов ствола трубы согласно разделу 13 СП 53-101-98.

Маркировку наносить согласно ГОСТ 23118-99 "Конструкции стальные строительные. Общие технические условия" п.4.14.

Технологический процесс сварки должен обеспечивать хорошее качество сварных соединений, а также минимальные усадочные и остаточные напряжения и деформации элементов.

Монтаж трубы должен производиться по проекту производства работ (ППР), разработанному специализированной организацией, с помощью автокранов, подвесных кранов типа УПК, или с помощью вертолетов. В случае применения других методов монтажа, организация, разрабатывающая ППР, должна выполнить проверочный расчет конструкции на монтажные нагрузки.

14. Требования по эксплуатации и контролю

Контроль технического состояния всей системы отвода газов сгорания необходимо проводить один раз в год, лучше всего весной.

Необходимо также проводить контроль состояния защитного покрытия и герметиков. В случае каких-либо повреждений следует произвести ремонт и консервацию.

По истечению двух лет эксплуатации, а затем в сроках, обозначенных в данных после контроля, необходимо проводить анализ и оценку технического состояния оборудования, в которые должны входить следующие мероприятия:

- проверка толщины стенок несущего корпуса по всей его высоте, что является основанием его дальнейшей безопасной эксплуатации;

- проверка сварных и болтовых соединений, а также состояние самих болтов.

В случае уменьшения толщины стенок, превышающих припуски на коррозию, необходимо принять решение о дальнейшей эксплуатации системы отвода газов сгорания.